Nos Références

Dans le nouveau centre logistique de MGA, Mecalux a installé un magasin automatique Miniload, équipé d’une zone dédiée au picking et une autre zone dédiée au stockage de palettes entreposées sur des rayonnages à palettes classiques. Mecalux a également installé le logiciel de gestion d’entrepôt Easy WMS. Ce logiciel gère toutes les opérations, de l’entrée de la marchandise jusqu’à son expédition, en passant d’abord par les phases de stockage et de picking.

Rayonnages à palettes classiques

L’entrepôt composé d’un système de palettisation classique est destiné aux produits plus volumineux et aux références soumises à des rotations importantes (de type A) qui sont placées sur des palettes. Les rayonnages sont équipés de deux niveaux inférieurs, pour effectuer le picking direct des palettes, tandis que les éléments en réserve sont placés sur les niveaux supérieurs.

Ce système de stockage est caractérisé par sa simplicité et sa capacité à s’adapter aux besoins de l’entreprise. De plus, les rayonnages à palettes classiques permettent d’accéder directement à chaque palette, en stockant de façon sécurisée et ordonnée le plus grand nombre d’unités de charge en même temps.

Magasin automatique Miniload

Un magasin automatique Miniload, ou transstockeur pour bacs, a été installé. Il est équipé de quatre allées avec des rayonnages à double profondeur, ce qui permet de stocker au total 15 872 eurocaisses en plastique de dimensions 600 x 400 x 320 mm La hauteur des rayonnages est de 12,3 m et le poids maximum admissible par caisse est de 50 kg.

Le magasin Miniload contient tous les produits de petites et moyennes dimensions. En règle générale, il s’agit de références de type B et C. Ces produits sont manipulés par quatre transstockeurs, trois postes de picking et un poste de repositionnement.

Le montage du magasin Miniload s’est déroulé sur deux phases, selon les besoins de MGA. Pendant la première phase, trois allées de stockage, trois transstockeurs et trois postes de picking ont été montés, tandis que pendant la deuxième phase, la quatrième allée a été installée, ainsi qu’un nouveau transstockeur. Le poste de réapprovisionnement a également été complété.

Si on analyse les différents composants de l’installation on y trouve :

• A) Le magasin automatique
• B) Les convoyeurs du magasin automatique
• C) Trois postes de picking
• D) Un poste de réapprovisionnement

Les transstockeurs installés possèdent deux colonnes, tandis que le système d’extraction situé sur le berceau est un système d’extraction de type « double caisse » et « double profondeur ». Ce type de système est capable de manipuler deux caisses en même temps. L’extracteur est composé d’une pale et de deux courroies qui bougent indépendamment, de manière à pouvoir prendre des caisses d’un côté ou d’un autre, en faisant bouger la première caisse vers le côté opposé à celui de la deuxième extraction.

Les convoyeurs de la zone de convoyage ont été dimensionnés pour transporter une grande quantité de caisses qui peuvent être traités pendant les périodes au cours desquelles la demande est importante, tandis que les vitesses de translation et principalement celles de levage des transstockeurs ont été adaptées aux caractéristiques de cet entrepôt.

De plus, une structure en porte-à-faux a été construite au niveau des postes d’entrées, de manière à augmenter de 320 caisses la capacité de l’entrepôt.

Sur la partie arrière, qui abrite une grande zone dédiée à la maintenance, on y trouve des dispositifs de référence pour positionner le transstockeur. L’espace est fermé par des panneaux de grillage et des portes d’accès sécurisé qui couperaient individuellement l’alimentation électrique des machines, en cas d’ouverture.

Postes de picking

L’enceinte dans laquelle se trouve le magasin Miniload est séparée des autres bâtiments et, en particulier, de la zone de picking qui est située sur le côté de l’entrepôt.

Les postes de picking en forme de « U » sont adossés perpendiculairement aux convoyeurs principaux. Ces convoyeurs sont composés d’un circuit double qui permet à la fois la remise en circulation des caisses et la communication avec l’entrepôt et le poste de réapprovisionnement. Le convoyage des caisses vers un des deux convoyeurs principaux se fait directement, ce qui évite ainsi des mouvements superflus.

Chaque poste a une capacité de trois caisses en attente, en plus de la caisse en cours d’utilisation. Le système est géré par un opérateur capable de préparer six commandes simultanément. Pour ce faire, il utilise un ordinateur connecté au système de gestion d’entrepôt Easy WMS édité par Mecalux. Il dispose également de différents dispositifs d’aide au picking, comme par exemple, les « put–to-light » installés sur les conteneurs de chaque commande qui indiquent à l’opérateur à quelle commande correspond chaque référence.

Dans les palettes/conteneurs de chaque commande, les références situées sur les rayonnages à palettes ont été introduites au préalable, ce qui signifie que cette même zone est utilisée comme une zone de consolidation des commandes. De cette manière, la préparation de commandes est plus rapide et plus facile.

Easy WMS

Le système de gestion d’entrepôts Easy WMS de Mecalux est le « cerveau » qui gère toutes les fonctions nécessaires au bon fonctionnement général de n’importe quel type d’entrepôt, quel que soit sa complexité.

Easy WMS contrôle tous les processus d’entrée, les positionnements au sein de l’entrepôt, le stock, les règles de positionnement, le stockage et l’extraction, les palettes qui doivent être convoyées vers les postes de picking, le picking proprement dit, les retours en stock, etc. De plus, ce logiciel offre la possibilité d’analyser l’état des différentes parties ou des différentes zones, grâce à des outils de consultation et d’émission de rapports, ainsi que grâce à tous les appareils dont le fonctionnement est piloté par ce logiciel.

Easy WMS est connecté en permanence et dans les deux sens à l’ERP SAP du client. Il échange les informations et les ordres nécessaires au bon fonctionnement et au contrôle des différentes opérations en cours.

Avantages pour MGA

MGA dispose d’un entrepôt qui comporte les avantages suivants :

• Augmentation de la capacité de stockage : le magasin Miniload utilisé par MGA a une capacité de stockage de 15 872 caisses.
• Augmentation de la productivité : la rapidité de la préparation des commandes a été accrue, grâce au degré d’automatisation de l’entrepôt.
• Contrôle parfait du stock : grâce au SGA de Mecalux Easy WMS, l’entreprise MGA peut contrôler tous les mouvements, tous les processus et toutes les opérations qui se déroulent dans son entrepôt.

PAVI-Groupauto est l’un des plus grands fournisseurs français de pièces de rechange automobiles et poids lourds (PL). Le client a choisi Mecalux pour équiper son entrepôt situé à Saint-Priest, à proximité de Lyon, avec les solutions suivantes : plateforme deux niveaux, rayonnages pour picking, convoyeurs et classificateurs automatiques, ainsi que le logiciel de gestion d’entrepôt Easy WMS de Mecalux.

Analyse des besoins

PAVI‑Groupauto souhaitait construire un entrepôt permettant de stocker une grande quantité de références de dimensions et de caractéristiques très variables, tout en limitant sa consommation d’énergie. Le système de stockage devait répondre aux objectifs suivants : utilisation optimale des surfaces, accès facile et direct à chaque produit, proposer un service rapide aux clients.

La solution : ligne de convoyeurs pour charges légères.

L’objectif était d’optimiser la surface totale de l’entrepôt de stockage de produits aux références multiples, essentiellement composés de petites et moyennes charges. Ces critères ont amené Mecalux à proposer et installer la solution suivante :

• Construction d’une plateforme deux niveaux sur un espace de 2 000 m² afin de tripler la surface utile.
• Installation, à chaque niveau, de rayonnages dont les dimensions et la distribution différaient selon le type de produits.
• Mise en service d’un système de convoyage continu et automatique pour que tous les niveaux communiquent entre eux et que les opérateurs puissent préparer les commandes par zone, puis les transporter jusqu’à la zone de classification déterminée, une fois celles-ci finalisées. De plus, la ligne est aussi utilisé pour envoyer des caisses vides depuis l’étage inférieur jusqu’aux points de préparation de commandes.
• Repositionnement de la marchandise, des bacs d’approvisionnement jusqu’aux emplacements. Des zones de déchargement de palettes équipées de portes de sécurité ont été installées à tous les niveaux.
• Des modules relevables ont aussi été installés aux points stratégiques de la ligne de convoyage pour faciliter le passage des opérateurs.
• Installation d’escaliers entre les étages, qui permettent l’accès et une évacuation rapide en cas d’urgence.

Tout cela, est contrôlé par le logiciel de gestion d’entrepôt Easy WMS de Mecalux.

Rez-de-chaussée
Le rez-de-chaussée est destiné aux produits les plus volumineux, qui sont préparés directement et ne nécessitent pas de convoyeurs.

Les produits les plus fréquemment utilisés y sont stockés, c’est la raison pour laquelle des postes de préparation ont été installés au niveau des convoyeurs.

Deuxième et troisième niveau
La distribution du deuxième et du troisième niveau de la plateforme de stockage de PAVI-Groupauto est très semblable. Des produits de dimensions identiques sont stockés sur ces deux étages.

De plus, la ligne de convoyeurs sur ces deux niveaux passe par l’allée principale et se termine par la préparation des commandes au dernier étage.

Préparation et consolidation des commandes
Des tables à rouleaux, disposées sur les deux côtés des convoyeurs et à différentes zones de chaque étage, sont utilisées à la fois pour accumuler les caisses contenant les commandes non finalisées et pour préparer les commandes. Dix postes de picking sont répartis entre les trois niveaux, qui correspondent chacun à une zone ou à un secteur déterminé de l’entrepôt.

Une fois que la commande assignée à une zone a été préparée ou finalisée, les caisses sont introduites dans la ligne de convoyeurs principale pour être transférées vers les postes situés dans d’autres zones, ou vers la zone de classification.

La ligne descend à travers les convoyeurs à bandes du troisième niveau à l’étage inférieur. C’est à cet étage que la classification et la consolidation des commandes sont effectuées.

Dans cette zone, les opérateurs vérifient, emballent et préparent les listes et étiquettes d’expédition des commandes. Pour compléter cette opération, des caisses d’emballage de différentes dimensions, tables de préparation, équipements informatiques et imprimantes sont utilisés.

Une fois les commandes traitées, elles sont envoyées aux zones de pré-chargement, situées devant les quais de chargement, pour être triées en fonction des expéditions.

Système de gestion d’entrepôts Easy WMS
Le système de gestion d’entrepôts Easy WMS de Mecalux, utilisé par PAVI-Groupauto se charge, entre autres, de gérer tous les processus d’entrée, d’identifier le lieu de stockage des marchandises, de contrôler le stock, de désigner les fonctions de picking devant être effectuées par chaque opérateur, de gérer le mouvement des caisses ou encore de diriger les commandes via les terminaux radiofréquences.

De même, le programme de contrôle des convoyeurs est connecté avec le logiciel de gestion d’entrepôts, afin de garantir un transport et une assignation efficace des caisses, supprimant les erreurs humaines et réduisant ainsi les coûts de personnel.

Avantages pour PAVI-Groupauto

• Optimisation de la surface disponible : la capacité de stockage a été augmentée et la surface utile a été multipliée par trois grâce à la construction d’une plateforme deux niveaux.
• Entrepôt intégré : toutes les parties de l’entrepôt sont interdépendantes.
• Entrepôt modulable selon les besoins : possibilité de modifier la distribution des rayonnages si l’indice de rotation d’un produit change ou si les éventuels besoins futurs de PAVI-Groupauto requièrent cette modification.
• Diminution des déplacements inutiles : grâce à la ligne de convoyeurs et à l’installation optimisée des rayonnages, une partie des mouvements internes faits par les opérateurs a pu être supprimé, ce qui a permis d’augmenter la productivité et de minimiser le risque d’erreurs humaines.
• Préparation rapide des commandes : le système de stockage installé est très simple à utiliser et il offre à l’opérateur un accès direct à n’importe quel type de produit.
• Picking efficace : les opérateurs peuvent préparer les commandes par zones grâce à la ligne continue et automatique de convoyeurs qui dessert tous les étages.
• Contrôle parfait du stock : le logiciel de gestion d’entrepôts Easy WMS permet à la société PAVI-Groupauto de contrôler l’ensemble des mouvements, processus et opérations de l’entrepôt.

Il s’agit une entreprise familiale leader dans la fabrication et la commercialisation de bijoux et accessoires de mode dont le siège se trouve en plein cœur de Paris (France).

Sous leurs marques ou marques blanches, leurs collections sont distribuées dans plus de 7 000 points de vente répartis dans 11 pays. L’entreprise compte plus de 500 employés dont l’objectif est de faire croître son activité et de développer de nouveaux produits, en combinant expérience, tradition et innovation. Doté d’une vision avant-gardiste des tendances et soucieux d’offrir un service d’excellence à ses clients, le Groupe Rand se positionne aujourd’hui comme le leader français dans la conception de bijoux fantaisie, distribués en grands magasins et petits commerces.

Le centre de distribution

Le centre de distribution du Groupe Rand, principalement conçu pour le picking, s’étend sur une surface de plus de 6000 m². Pour maximiser les performances de cette plateforme logistique, la marchandise est organisée et classée selon le système de stockage le plus adapté en fonction de ses dimensions et du niveau de la demande.

Les rayonnages à palettes sont situés sur l’un des côtés de l’installation où se trouve la marchandise de grand volume et la réserve des produits à forte rotation. Ce système permet d’accéder directement aux palettes, ce qui accélère les flux de gestion de la marchandise et la préparation des commandes. Le picking des palettes est directement réalisé depuis les niveaux inférieurs. Mecalux a également fourni un magasin automatique de caisses miniload pour les produits de petites dimensions et trois postes de picking. En face des miniloads, se trouvent cinq allées composées de rayonnages pour picking où sont stockés des cartons.

Magasin miniload

Le magasin automatique de caisses est composé de trois allées avec des rayonnages à palettes double profondeur de chaque côté, de 43 m de longueur et 9 m de hauteur sur 15 niveaux.

Dans chaque allée circule un transstockeur miniload de type bi-colonne, qui gère les entrées et sorties de la marchandise. Ces machines travaillent à une vitesse de translation de 250 m/min et 90 m/min en levage.

Le miniload comprend un système d’extraction de double caisse dans sa nacelle, capable de manipuler deux caisses à la fois et d’accéder à la deuxième position de chaque emplacement. Il est équipé d’une fourche et de deux sangles à mouvement ainsi que d’un système d’extracteur à courroies qui permettent de prendre les caisses d’un côté ou de l’autre de l’allée.

Un espace dédié à la réalisation des travaux de maintenance est situé à l’arrière de l’entrepôt. C’est dans cette zone, que les techniciens de maintenance interviennent pour effectuer les éventuelles interventions ou réparations sur les transstockeurs. Cette zone est protégée par des portes d’accès sécurisées, qui empêchent l’entrée de personnel non autorisé.

Le magasin est prêt pour un éventuel agrandissement. Un espace suffisant pour l’installation d’une allée supplémentaire a été prévu, en fonction des besoins et des perspectives de croissance de Groupe Rand.

Trois postes de picking se trouvent sur la partie frontale de l’entrepôt, destinés à la préparation des commandes conformément au principe « du produit vers l’homme », selon lequel les transstockeurs fournissent directement la marchandise aux opérateurs. Les transstockeurs déposent les caisses sur les convoyeurs, qui les conduisent automatiquement jusqu’aux postes de picking.

Outre ces trois postes de picking, l’entrepôt prévoit l’installation de trois postes supplémentaires pour gagner en rapidité dans la préparation des commandes.

Picking très efficace

Une fois que les transstockeurs ont transféré les caisses aux postes de picking, les opérateurs consultent la quantité de produits à retirer sur le moniteur et les placent dans des chariots.

Les opérateurs se dirigent vers les rayonnages situés derrière eux pour distribuer les produits dans les cartons qui composent chaque commande. C’est un système de préparation de commandes par groupement : plusieurs commandes sont réalisées simultanément lors d’un même déplacement.

Chaque poste de picking est assigné à un nombre déterminé d’opérateurs et d’emplacements qui peuvent être modifiés (ajout ou réduction) en fonction de la demande. Cette solution permet également d’optimiser les mouvements et évite de mélanger des commandes.

Dans les rayonnages, chaque emplacement est équipé d’un viseur qui s’allume et affiche la quantité d’articles requis. Les opérateurs parcourent les allées pendant qu’ils placent les produits dans les caisses indiquées par les put-to-light, et cliquent ensuite sur l’indicateur pour confirmer l’exécution de l’action.

Les écrans put-to-light guident visuellement les opérateurs et leur indiquent, à l’aide de couleurs différentes, où placer chaque article.

Zone de consolidation et expédition
Les commandes réalisées sont retirées des rayonnages et déplacées vers la zone de consolidation, formée par des tables de préparation équipées de terminaux informatiques, bascules, dévidoirs de ruban adhésif et étiqueteuses.

On y vérifie le contenu des caisses et on effectue l’emballage, l’étiquetage et l’émission de la documentation nécessaire à l’expédition.

Réassort
Deux convoyeurs sont situés sur l’un des côtés du magasin automatique pour les travaux opérations de réassort. L’un d’eux alimente les opérateurs de caisses vides afin qu’ils puissent y déposer les produits, et l’autre, situé à côté, déplace les caisses déjà remplies en direction du magasin automatique.

Système de gestion d’entrepôt Easy WMS et Galileo
Le logiciel de gestion d’entrepôt Easy WMS de Mecalux est un élément fondamental qui garantit la bonne préparation des commandes.

Ce puissant système réalise différentes opérations, dont l’attribution d’emplacements, le stockage des caisses, l’extraction de la marchandise et la préparation des commandes. Le logiciel identifie les produits, attribue une commande à chaque emplacement et indique aux opérateurs où déposer la marchandise. Cette grande précision dans le classement des produits permet d’augmenter significativement les performances de l’installation et de réduire les erreurs.

Easy WMS de Mecalux est en communication permanente et bidirectionnelle avec l’ERP du Groupe Rand, transférant données et informations permettant d’optimiser la productivité et la rentabilité du picking.

Les avantages pour Groupe Rand

• Optimisation de la surface : sur une surface de 700 m², le magasin miniload de Groupe Rand atteint une capacité de stockage supérieure à 15 300 caisses.
• Picking efficace : le niveau élevé d’automatisation, l’organisation optimale de l’entrepôt, ainsi que la flexibilité des postes de picking, permettent de préparer les commandes avec beaucoup de rapidité et de précision.
• Perspectives d’avenir : l’installation prévoit un espace dédié à un futur agrandissement, afin de répondre au développement des ventes du Groupe et à ses perspectives d’expansion.

Fondée en 1989, SCD Luisina est une entreprise de conception et de distribution d’accessoires pour la cuisine et la salle de bain. Afin de gérer le processus logistique de son entrepôt de Servon-sur-Vilaine en Bretagne, qui traite plus de 1 000 commandes par jour, cette entreprise a fait le choix de l’automatisation en s’équipant du magasin miniload de Mecalux. Elle a également installé le système de gestion d’entrepôt Easy WMS de Mecalux et le programme de contrôle Galileo.

Caractéristiques du magasin automatique miniload

L’entrepôt, haut de 8 mètres, est formé d’une seule allée de rayonnages double profondeur, longs de 30 mètres. Les rayonnages, composés de 17 niveaux, offrent une capacité de stockage de plus de 4 000 bacs de 600 x 400 x 220/325 mm, d’un poids unitaire maximum de 50 kg.

Dans l’allée circule un transstockeur bicolonne qui relie les rayonnages du miniload au circuit de convoyeurs. Grâce à son système d’extraction double caisse et double profondeur, il est capable de manipuler deux bacs simultanément. L’extracteur se compose d’une fourche et de deux courroies à mouvement indépendant, permettant de charger les caisses de n’importe quel côté et de déplacer la première vers un côté opposé à celui de l’extraction suivante.

La zone de picking, reliée aux rayonnages par un circuit de convoyeurs, a été installée dans la zone frontale du miniload.

Le miniload est un système de stockage automatisé de caisses qui comprend les rayonnages, le transstockeur, les convoyeurs et le WMS. Cette solution installée dans l’entrepôt de SCD Luisina est idéale pour le stockage et le picking de produits suivant le principe de « produit vers l’homme ».

Systèmes « put et pick-to-light »

Ces rayonnages de 8 mètres de hauteur offrent une capacité de stockage de 192 caisses réparties sur quatre niveaux. Elles permettent de déposer les articles provenant du miniload et destinés à être expédié. Les rayonnages sont équipés des systèmes put et pick-to-light. Ils sont situés à proximité du miniload pour que l’opérateur puisse y déposer chaque article. Lorsque la commande est terminée, le système pousse la caisse du côté opposé, où un voyant lumineux informe que la commande est prête.

Zone de réassort, consolidation et emballage
Deux circuits de convoyeurs reliés au magasin miniload ont été aménagés. Les caisses vides, provenant de la zone de picking, arrivent par le circuit supérieur. L’opérateur les remplit avec les articles correspondants, et les dépose dans le circuit inférieur pour les stocker à nouveau dans le miniload.

À côté des rayonnages put et pick-to-light se trouve la zone de consolidation, d’emballage, d’étiquetage et d’émission de la documentation nécessaire pour l’expédition. Afin de finaliser la préparation, les opérateurs disposent de cartons d’emballage de différentes dimensions, de tables de préparation, d’appareils informatiques et d’imprimantes.

Système de gestion d’entrepôt Easy WMS et Galileo
Le système de gestion d’entrepôt Easy WMS de Mecalux est le cerveau qui pilote toutes les fonctions opérationnelles de l’entrepôt de SCD Luisina. Exemple de fonctionnalités :

• Gestion des entrées de la marchandise depuis sa réception.
• Optimisation des emplacements de caisses en fonction des critères de consommation et de rotation, pour atteindre la meilleure performance possible.
• Organisation et gestion du stock.
• Contrôle des sorties du magasin miniload.
• Préparation de commandes, consolidation, émission d’étiquettes et documentation préalable à l’expédition.

Les déplacements sont dirigés par le module de commande Galileo. Celui-ci contrôle toutes les actions qui permettront aux différents dispositifs mobiles de transporter la marchandise d’un point à l’autre de l’entrepôt de SCD Luisina.

Rayonnages à palettes
En plus du magasin miniload, un entrepôt équipé de rayonnages à palettes de 9 mètres de hauteur, d’une capacité de stockage initiale de 2 700 palettes, complète l’installation. Les produits volumineux et ceux à forte rotation sont déposés sur les niveaux inférieurs des rayonnages, afin que l’opérateur puisse effectuer le picking directement sur la palette. La réserve de chaque produit est stockée dans les alvéoles supérieures.

Les avantages pour SCD Luisina

• Augmentation de la capacité de stockage : le magasin miniload de SCD Luisina offre une capacité de stockage supérieure à 4 000 bacs de dimensions 600 x 400 mm.
• Augmentation de la performance : l’automatisation de l’entrepôt a permis d’accélérer la préparation des commandes.
• Contrôle optimisé du stock : grâce au logiciel de gestion d’entrepôt Easy WMS de Mecalux et au programme de contrôle Galileo, SCD Luisina peut gérer tous les mouvements, processus et opérations de son entrepôt.